先入れ先出しとは|概要やメリット・デメリット、対策方法を解説

2021年3月26日

先入れ先出しとは|概要やメリット・デメリット、対策方法を解説

古い商品から順番に出庫する先入れ先出しは、在庫の劣化を防止して不良在庫を減らし、健全な倉庫運営をするために効果的な手法です。在庫管理を見直す際に、先入れ先出しを採用しようか迷っている方もいるのではないでしょうか。

先入れ先出しにはメリットもありますが、導入時に発生しがちな課題の解決方法もあらかじめ検討しておくことが大切です。そこで今回は、先入れ先出しの概要やメリット、デメリットについて詳しく解説します。

先入れ先出しの概要

まずは「先入れ先出し」という言葉について詳しく解説します。

先入れ先出しとは|古い商品から出庫すること

物流現場の先入れ先出しは、「先に入庫した古い商品から出庫すること」です。例えば10日前に入庫した商品と7日前に入庫した商品がある場合は、10日前に入庫した商品を倉庫から先に取り出して出荷準備に利用します。

先に入庫した商品を出庫しないまま新しい商品を出庫してしまうと古い商品がいつまでも倉庫に残り続けて劣化を招き、最終的には販売できない状態になって廃棄しなければならない可能性が出てきます。先入れ先出しを徹底することによって、このような状況は防止できます。

商品の新しさを判断する基準は種別によって異なりますが、一般的には使用期限や賞味期限、製造年月日などを基準に判断されるケースが多いでしょう。

先入れ先出しは英語で「First in First Out(ファーストイン・ファーストアウト)」の頭文字を取ってFIFOと表します。これも直訳で「先入れ先出し」という意味です。

先入れ先出しを遵守することは倉庫内の在庫の劣化による影響を最小限に抑えるために重要なルールであり、小売業や卸売業、製造業においては特によく採用されている管理手法です。

先入れ後出しとの相違点

倉庫の商品の入出庫管理には「先入れ後出し」という方法もあります。先入れ後出しは商品を倉庫に入庫する際に元々保管してある古い商品を奥に移動し、新しく入庫する商品を手前に保管する方法です。

先入れ後出しは「後入れ先出し」と表現される場合もありますが、意味合いとしては同じです。英語では「Last In First Out(ラストイン・ファーストアウト)」の頭文字をとってLIFOと表現されます。

在庫管理は基本的に先入れ先出しを採用するケースが多いといえますが、先入れ後出しにも一定のメリットはあります。

例えば原料の高騰などによって商品の価格を上げざるを得ない状況に置かれた場合、古い商品から出庫するとしばらくの間は既存の価格で提供しなければならないこともよくあります。その点、先入れ後出しならコストの変動に応じてスムーズに販売価格を変更できます。

また、商品の移動を最小限に抑えられるので、倉庫作業を簡単にできるというメリットもあります。在庫管理は先入れ先出しと比べると簡便に済ませられることから、出荷ミスを起こしにくいのも特徴です。

一方で、古い商品がいつまでも出荷されずに劣化を招いたり、段積みの商品では下段に保管されている商品に加重されて劣化を早めたりする可能性があるというデメリットもあります。

先入れ先出しのメリット

先入れ先出しには、不良在庫の抑制や保管スペースをきれいに整頓できるなどのメリットがあります。2つの観点から具体的にメリットを見ていきましょう。

メリット1:商品の劣化を防ぎ不良在庫の発生を防止できる

先入れ先出しでは古い商品から出庫されるため倉庫への滞留時間を最小限に抑えられるようになり、劣化を防いで不良在庫の発生を防止できます。

一般的に商品には賞味期限や使用期限などの「その商品の品質を維持できる期間の目安」が明記されているものが多く、その期限を過ぎた商品は販売できません。

実際には賞味期限切れの商品を販売すること自体が何らかの法律に違反するわけではありませんが、賞味期限が切れている商品を購入したユーザーは「古くて使えるかどうか分からない商品を買わされた」と考えるので、クレームが入る原因になるでしょう。

口コミなどでその情報が広まれば「あの店は安全を軽視している」という認識が広まって、新規顧客を獲得できないどころかリピーターが離れていってしまうリスクもあります。そのため、期限切れの在庫や不良在庫を弾くことは重要です。

先入れ先出しを徹底せずに新しい商品を倉庫の棚の手前に保管していると古い商品が他なの奥に押し込まれてしまい、気がついた時には販売期限が超過していたということは十分に考えられます。先入れ先出しができていれば販売できたはずの商品を廃棄しなければならない状況に追い込まないためにも、古い商品から出庫するように徹底することが大切です。

メリット2:倉庫内の保管スペースの整理整頓ができる

先入れ先出しを意識して倉庫管理を行うことにより、倉庫内の保管スペースを普段からきれいな状態に保つことができます。

入荷した順番を気にせず次々と商品を保管すると、どこに何が置かれているのか分からない状態になってピッキングや棚卸に支障をきたす可能性があります。ピッキングの時間が延びるということは物流業務全体に要する時間が延びるということでもあり、小さな積み重ねが配送遅延やリードタイムの拡大を招くリスクもあるでしょう

倉庫のスタッフ全員が意識的に先入れ先出しを行っていればピッキングも最適な導線が維持されて短い時間で行えるようになり、棚卸の時期になってもスムーズかつ正確に在庫を数えられるようになります。

どのような事業者でも先入れ先出しを遵守することは大切ですが、特にIT化が進んでおらず手作業で在庫管理を実施する小規模事業者においては、倉庫内の保管スペースが整理整頓されていないと出荷ミスなどのトラブルにもつながりやすくなる傾向にあります。先入れ先出しをスタッフ全員で意識共有して作業にあたることが重要です。

先入れ先出しのデメリット

先入れ先出しは廃棄リスクの軽減や倉庫内の整理整頓などメリットの多い管理手法ですが、デメリットもいくつかあります。代表的な2つのデメリットについてご紹介します。

デメリット1:従業員や管理者の作業工数が増加する

一般的に、先入れ後出しに比べると先入れ先出しの方が倉庫の従業員や管理者の作業工数は増加する傾向にあります。

先入れ後出しでは「商品が入荷する→検品する→保管場所の棚の前に行く→入荷した商品を棚の一番手前に保管する」という工程を経て作業が完了します。

一方、先入れ先出しでは「商品が入荷する→検品する→保管場所の棚の前に行く→すべての商品を一度取り出す(もしくは新しい商品を一番後ろに保管できる状態にする)→入荷した商品を棚の一番後ろに保管する→取り出した商品を棚に戻す」という工程が必要になります。

どちらの手間が大きくなるかは一目瞭然であり、普段のオペレーションを効率化するための工夫は必要不可欠といえるでしょう。現場の業務フローを洗い出すなど、積極的に現場の業務効率を向上させるための施策を打ち出す必要があるといえます

ただし、メリットの項でもご紹介したように、先入れ先出しはピッキングの際に倉庫が整っていて目的の商品を取り出しやすいという側面もあります。先入れ後出しでは倉庫の保管が乱雑になりやすいため、先入れ先出しが必ずしも物流の作業工数を増加させて業務効率を悪化させるとは言い切れません。

デメリット2:商品状態の見分けが付きにくく標準化が困難

賞味期限や使用期限が明記されている商品であれば、どれが一番新しい商品なのかは日付を確認するだけですぐに判別できます。元々賞味期限が設定されている商品は食品などのように時間の経過とともに商品状態が明らかに変化していくものが多いので、商品の状態を見ただけでも販売できる状態にないものがあれば比較的判別しやすいといえるでしょう。

使用期限が設定されているものは医療品や化学用品などが多く、ひと目見ただけでは使えるかどうか分からないものも数多くありますが、製造年月日と使用期限を参考にして超過しているものは処分するように定めることで倉庫運用はスムーズに行えます。

一方で、アパレルやインテリア雑貨などは時間の経過だけが商品状態の劣化に結び付くケースはそれほど多くありません。食品や医療品などに比べると、先入れ先出しの重要性は低いといえます。

明確な使用期限が定められているわけでもないので商品の見た目などからその商品が新しいか古いかを判別するしかなく「どのような状態になっていれば劣化していると判断するか」の基準を定めるのも難しいでしょう。

検品の際に明らかに破損していたり傷が見られたりする商品を弾くことでユーザーからのクレームはある程度防止できるため、扱う商品の種類によっては「先入れ先出しは可能な限り対応するように努める」という運用で十分な場合もあります

先入れ先出しで発生しがちな課題の解決方法

先入れ先出しを採用する際に発生しがちな課題には、次のような解決方法が考えられます。自社の物流のルールをしっかりと定めて、効率よく業務を進められる環境を整えましょう。

方法1:社内ルールを明確にしマニュアル化する

物流業務は社内のルールを明確に定めることが非常に重要になります。最初に設定した社内の業務フローが曖昧だと、スタッフ一人ひとりが独自の運用ルールをもとに作業を進めてしまうようになり、業務効率が低下したり現場の混乱を招いたりする恐れがあります。

物流現場においては、入荷から出荷・配送まで一人のスタッフが一連の業務を行うわけではなく、複数のスタッフがそれぞれの持ち場を引き継いで最終的にユーザーのもとへ商品が届けられる仕組みになっています。

そのため、現場のスタッフ同士で業務フローへの認識が共有されていなければ在庫管理の際に大幅な差異が発生したり、出荷ミスを招いてクレームが入ったりする可能性があるでしょう。まずは自社の物流における業務フローを細かい部分まで設計して社内ルールを明確にし、スタッフ全員で共有することが大切です。

既に倉庫を運用している事業者の場合は、最初に策定した社内ルールが守られているかどうかを確認してみましょう。倉庫の運用が長くなるとスタッフが編み出した独自の手順で運用することが当たり前になっている場合もあり、非効率でミスを招きやすい運用が常態化している可能性もあります。

また、策定した業務フローおよび社内ルールは口頭で現場のスタッフが確認し合うだけではなく、マニュアル化して文面に残した状態で保存することも重要です。時間の経過とともに運用が変わっていてもルールを逸脱していればすぐに軌道修正が可能になるので、倉庫の運用管理がしやすくなるというメリットがあります。

さらに、新しいスタッフが現場に入ってきた時でもマニュアルを用意してあればスムーズに作業手順を伝えられます。教育担当のスタッフの負担を軽減できるだけでなく、間違った手順を伝達することも防ぐ効果が期待できます。

方法2:適正在庫を認識する

自社にとっての適正在庫がどのくらいなのかを認識することで、過剰在庫や欠品を防いで健全な倉庫運用が可能になります。

「適正在庫を維持しましょう」という目標を掲げても、どの商品をいくつ倉庫に在庫しておかなければならないのかが分からないままでは、最適な発注タイミングを判断することも難しくなってしまうでしょう。自社に蓄積している過去の売上データなどを活用してデータ分析を行い、商品ごとにどのくらいの在庫数が適切なのかを明確にしておくことをおすすめします

自社にとって適切な在庫数が明らかになっていれば、その在庫数を維持し続けるためにはどのタイミングで発注すれば良いのかの目安を算出できます。発注から入荷までにかかるリードタイムなども押さえておけば、出荷遅延などのトラブルを起こさない範囲で適正在庫を維持できる出荷タイミングを判断できるでしょう。

過剰在庫は倉庫内の在庫が増えて廃棄リスクを増大させるだけでなく、在庫管理のコストも増大させます。棚に保管している在庫が多ければ多いほど先入れ先出しに手間がかかって人件費は増大し、倉庫の保管スペースも増えていくという悪循環に陥るので注意しましょう。

方法3:商品の配置方法を見直す

倉庫に保管している商品の配置方法を見直すことによって、倉庫業務を効率化して作業工数を削減するのは有効な手段です。商品の配置方法の見直しは、ロケーション管理によって見直す方法とカラーシール管理で入出庫を効率化する方法の2種類が代表的です。

ロケーション管理

ロケーション管理とは、倉庫内のスペースにどのように商品を保管するのか決める管理手法のことです。ロケーション管理には主に「固定ロケーション」と「フリーロケーション」の2種類があります。

固定ロケーションは「あらかじめ商品ごとに決めておいた倉庫内の保管スペースに入荷した商品を入庫する方法」であり、フリーロケーションは「倉庫内の空いているスペースに入荷した商品を次々と入庫する方法」のことです。

物流全体では固定ロケーションを採用している事業者は比較的多く、商品がそれほど多くない事業者にとっては管理しやすい手法といえます。フリーロケーションは倉庫管理システムによって保管場所の管理をしなければなりませんが、在庫の数が多くても倉庫のスペースを有効活用できるのが特徴です。

また、最近では固定ロケーションとフリーロケーションを組み合わせた「ダブルトランザクション」という効率重視の管理方法も登場しています。

カラーシール管理

カラーシール管理は、文字通り色分けされたシールを使って在庫を管理する方法です。例えば12色のシールを用意しておき、1月~12月の各月に1色ずつを割り当てて商品の入荷月に応じたシールを梱包されている外箱に貼りつけると、ひと目で商品の鮮度を判別できます。

外箱などがない場合は、保管スペースをカラーシールでエリア分けしてエリアごとに商品を保管するという方法もあります。シールで対応するのが難しい場合は色付きのビニールテープでエリアを加工などの方法で同じような効果を期待できます。

方法4:3Sの徹底

3Sを徹底することによって物流業務のさまざまな工程をスムーズにする効果があり、業務全体の効率化が期待できます。

雑然とした倉庫の棚に入庫作業を行うよりも、整理が行き届いた棚に入庫作業を行う方がかかる時間が短くて済むように、3Sを意識した倉庫運用で工数の削減を目指しましょう。

3Sとは|3Sとは|整理・整頓・清掃

物流業務における3Sとは、「整理」「整頓」「清掃」の3つを指しています

整理とは「倉庫内のものを必要か不要か選別して、不要な物は処分すること」を指しています。不要なものがいつまでも倉庫内に残っていると倉庫の保管スペースを圧迫し、作業が非効率になるだけでなく作業スペースの縮小を招く可能性があります。倉庫内には常に必要なものだけを残すよう意識することが大切です。

整頓は「必要なものを必要なタイミングで出し入れできる状態にすること」です。整頓された棚はピッキングもしやすい状態にあり、入出庫作業を効率化できます。

清掃は「汚れなどを取り除いて清潔な状態を維持すること」を指しています。不衛生な倉庫は商品の劣化を早める可能性があるので、清潔にしておくことは大切です。

これらの3Sを徹底すると、生産性が向上して作業工数を削減できるといわれています。

方法5:現状の商品状態を鋭角に把握する

賞味期限や使用期限が設定されている商品においては、基本的に期限を過ぎたものは廃棄の対象となります。最近ではあえて期限切れの商品を安価に販売する手法も登場していますが、ブランドイメージを守る必要があるなどの理由でそのようなビジネススタイルを選択できない事業者様も多いでしょう。

明確な期限が設定されている商品であれば、倉庫内の在庫の期限をチェックするだけで商品状態が販売できる状態にないことを容易に判別できます。しかし、前述のようにアパレルやインテリア雑貨をはじめとした時間の経過で必ずしも劣化が見られない商品においては、製造年月日や入荷日をチェックするだけでは商品の状態を判別することは難しいといえます。

そのため、倉庫内の在庫の商品状態が現在どのような状態にあるのかを日付だけで判断しようとするのではなく、個々の商品状態を直接確認することで、劣化が早く始まりそうなものがあれば早めに出荷するなどの対応を取る必要があるといえるでしょう。

現状の商品状態を鋭角に把握することは、日付だけで先入れ先出しの順番を一概に決められないカテゴリーの商品の出荷優先度を定めるために役立ちます。

関連記事:安全在庫とは|算出方法やメリット・注意点など詳しく解説

【ご紹介】オープンロジでは提携倉庫を募集中

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また、荷主様から利用料金を回収するための請求業務はEC倉庫の運用において頭を悩ませる事業者が多い部分です。請求業務についてもオープンロジがまとめて担当しますので、毎月利用料金の回収に苦心することもありません。

先入れ先出しは事前の課題対策がキーポイント

先入れ先出しは多くの事業者が入出庫管理に採用しており、倉庫管理の基本となる重要な考え方です。先入れ先出しを徹底しなければ古い商品がいつまでも残り続けて廃棄リスクを増大させる原因になるので、スタッフ全員で意識を共有して作業にあたりましょう。

先入れ先出しの実行によって作業工数が増加してしまう課題には、社内ルールの明確化や3Sの徹底、ロケーション管理などの工夫で業務個を効率化して対応することが大切です。誰でもスムーズに物流業務を進行できる環境を整えることが作業工数の削減につながります。

倉庫の空いたスペースを有効するには、EC倉庫として運用するのがおすすめです。オープンロジでは荷主様に倉庫を提供する提携倉庫を募集していますので、EC倉庫の運用をご検討の方はぜひご相談ください。

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